Erfahrungen

 

► Fehlersuche
Problem: Qualitätsprobleme in der Produktion
Lösungsweg: befristete Mitwirkung in der Produktion zum Kennenlernen von Abläufen und Mitarbeitern, Mitarbeiterinterviews, Ideen-Workshop mit dem Produktionspersonal
Lösung: Umstellung des Produktionsregimes entsprechend der Produktions-Erfahrung
Nebeneffekte: Motivationsschub beim Personal, Verbesserungsvorschlag

► Aufholkonzepte, Ablaufoptimierung in Projekten
Problem: aus dem Ruder laufende Verzögerung eines Gewerks, Verzögerungen bei Folgeaktivitäten, pönalisierter Gesamt-Terminplan in Gefahr
Lösungsweg: Problemanalyse, Entwicklung der Lösung, Implementierung der Lösung
Lösungs-Kern: Modellierung des work flow, feingegliederter Aktivitätenplan für das Gewerk und die abhängigen Gewerke, Personalverstärkung
Effekt im Projekt: Aufholung von sechs Monaten Gewerkerückstand, Einhaltung des Gesamt-Terminplans, 10 % höhere Kosten im Gewerk durch Personal-Mehraufwand, doch Vermeidung der Pönale auf das Gesamtprojekt

► Engpassbeseitigung, Ablaufoptimierung in Routineprozessen
Problem: Unbekannter, im WFI-Loop vermuteter Engpass führt in der Neuanlage zu einer so geringen Kapazität, dass die Altanlage parallel in Betrieb bleiben und perspektivisch auf Neuanlagenniveau umgebaut werden muss
Lösungsweg: Auswertung der Chargenprotokolle und der elektronischen Produktionsdatenerfassung, Beobachtung der Produktion, Mitarbeiterinterviews
Ergebnis: Rückführung des Engpass auf einen in der Inbetriebnahme falsch eingestellten Parameter in Verbindung mit Blockade des Systems durch die Mitarbeiter
Effekt: Seit der Parameterkorrektur traten weder WFI-Engpässe noch Systemblockaden auf. Mittels Testwoche wurde nachgewiesen, dass durch zusätzlich arbeitsorganisatorische Änderungen mit 5/6 der aktuell vorgehaltenen (Saison)kräfte ein um 50% höherer Ausstoß erzielt werden kann. Damit erübrigt sich der Revamp, Kostenersparnis 10 Mio. Euro.

► Ablaufoptimierung in Projekten
Problem: dynamische Anlagenbau-Projekte (Aufgabenstellung wird erst unmittelbar vor Realisierung endgültig fixiert) führen zu hohem Änderungsaufwand
Lösung: Modellierung des Planungs-workflow - Eingangsdaten, Dokumententiefe, Ausgangsdaten je Gewerk und Projektphase, Zusammenspiel der Gewerke, Identifizierung von Meilensteinen und Basis-Entscheidungen pro Projektphase bzw. für den Übergang in die nächst tiefere Bearbeitungsstufe; Kommunizierung des workflow, der resultierenden Notwendigkeiten bzw. Konsequenzen zum Kunden
Effekt: Verbesserung der Kundenbeziehung und Aufwandsreduzierung

► Ablaufoptimierung in Projekten
Problem: zu viele verschiedene Ingenieur-“Handschriften“ im Engineering-Großprojekt
Lösung: Erarbeitung von Typicals (eine Lösung pro im Projekt auftretender verfahrenstechnischer Aufgabe), die nachfolgend durch alle Projektingenieure anzuwenden waren
Effekt im Projekt: Kundenzufriedenheit, höhere Planungsleistung pro Ingenieur bei stabiler Qualität, resultierend in 30 % niedrigerem Engineering-Aufwand als kalkuliert

► Wirksames Vertriebscontrolling
Problem: Erfolgsaussichten vertrieblicher Aktivitäten verbal schwer fassbar, damit Kapazitätsplanung auf tönernen Füßen stehend
Lösung: Extraktion messbarer Erfolgsfaktoren, Integration dieser ins Controlling
Effekt: qualitative Verbesserung der Prognosegenauigkeit des Auftragseingangs und folgend der Personaleinsatzplanung

► Wirksames Projektcontrolling
Problem: Widerspruch zwischen angebotenen und benötigten Controlling-Berichten
Lösungsweg: Führungskräfteinterviews zu benötigten Daten und Intervallen sowie zur Brauchbarkeit der angebotenen Berichte und Intervalle
Lösung: Führungskräfte-Schulung zu den Controlling-Berichten, teilweise personalisierte Datenauswertung und Berichtsintervalle, engmaschigere Verteiler

► Tragfähigkeit und Wirksamkeit des Qualitätssicherungssystems, Inspektionssicherheit
Aufgabe: Identifizierung der Abweichungen zwischen den in den Arbeitsanweisungen niedergelegten Vorgaben und der gelebten Praxis, Lösungsvorschlag zu ihrer Minimierung
Lösungsweg: SOP- und Protokollstudium, Mitarbeiterinterviews
Lösungs-Kern: Implementierung einer zentralen Position mit den Aufgaben Erarbeitung einheitlicher Standards für Qualifizierung, Dokumentation, Dokumentenablage; Ansprechpartner für Mitarbeiterfragen; Mitarbeiterschulung; Überwachung der Qualität der SOPs
Effekte: geschlossene, praktikable, 1:1 umsetzbare, firmenintern einheitliche Qualifizierungsphilosophie; Inspektionssicherheit durch Einhaltung der selbstgewählten Vorgaben

► Standortentwicklung, Entflechtung organisch gewachsener Produktionen, Anlagenkapazität
Problem: beabsichtigte Investition; unterschiedliche Meinungen zum Benötigten zwischen Geschäftsführung, Engineering, Produktion
Lösungsweg: technisch-wirtschaftliche Masterplanung im Workshop-Modus, Kernthemen Bedarfs-Stichhaltigkeitsprüfung, Szenarienentwicklung, Szenarienbewertung
Ergebnis: mit Zustimmung aller Beteiligter verabschiedeter Entwicklungsplan, niedrigere Investition als ursprünglich vorgesehen durch erstens Umbau statt Neubau und durch zweitens Einsparung einer Linie aufgrund Optimierung der Linien-Kapazität und des Prozessflusses

► erzielbare Anlagenkapazität in der Fertigung
Aufgabe: Prüfung, ob zwei oder drei Fertigungslinien für das beabsichtigte Produktionsspektrum angeschafft werden müssen
Ergebnis: Aufgrund kleiner Chargen und großer Produktanzahl führt der Verzicht auf einen hohen Automatisierungsgrad in der Reinigung (CIP) zu einer Verdreifachung der Kapazität gegenüber den vorgelegten Berechnungen. Damit muss nur in eine Linie investiert werden.

► Konzeptprüfung
Aufgabe: Prüfung des erarbeiteten Gebäudekonzeptes für eine Sterilfertigung
Lösungsweg: Abgleich der vorgelegten Dokumente gegen das Phasenmodell, Phase Konzept
Ergebnis: Durch Betrachtung nur der „offensichtlichen“ Gewerke wurde das Produktionsgebäude 1/3 zu klein dimensioniert. Hauptprobleme waren der Platzbedarf für HVAC und für manuelle Handlingprozesse in der Produktion.

► Kosten-Nutzen-Analysen
Aufgabe: Aufgrund der generellen FDA-Forderung nach Einwegspritzen war mittels einer Qualitäts-Kosten-Betrachtung der beste Hersteller zu identifizieren.
Lösungs-Kern: Hinterfragung der Aufgabe
Ergebnis: Die vermeintliche Forderung konnte auf die Bemängelung eines nicht vollständig kontrollierten Prozessflusses für produktberührte Teile zurückgeführt werden. Damit öffnete sich der Lösungskorridor hinsichtlich arbeitsorganisatorischer Änderungen, die die Umstellung auf Einwegspritzen und damit geplante jährliche Kosten für Verbrauchsmaterial in sechsstelliger Höhe unnötig machen.

► Kosten-Nutzen-Analysen
Aufgabe: Ermittlung der Anzahl aufstellbarer Regale in den Produktions-Zwischenlagern des Standortes
Lösungs-Kern: Hinterfragung der Aufgabe
Ergebnis: Aufgrund des Nachweises, dass Einbauten unter den lokalen Gegebenheiten sowohl zusätzliche Transporte und Platzbedarf für Umlagerungen als auch eine geringere Lagerkapazität mit sich bringen als die Lagerung ohne Einbauten, wurde von der Investition in Regale abgesehen.